Владимир Берстенев: «ИркАЗ взял курс на освоение азиатского рынка»

На фоне падения среднегодовых цен на металлы объемы производства на Иркутском алюминиевом заводе в 2012 году росли. Как рассказал в интервью газете «Областная» генеральный директор ИркАЗа Владимир Берстенев, на предприятии в течение года было произведено более 405 тыс. тонн алюминия сырца и 412 тыс. тонн товарного алюминия. В целом увеличение объемов составило 2%.

– Экономические показатели в прошлом году были несколько хуже из-за низких цен на алюминий, – говорит Владимир Берстенев. – Тем не менее неблагоприятная рыночная конъюнктура заставляет нас все время искать новые пути роста объемов без ввода новых мощностей и с минимальными затратами. Так, в прошлом году увеличение объема производства произошло за счет организационных мероприятий, в том числе по оптимизации затрат и благодаря повышению эффективности существующего оборудования. В итоге – рост в 2% и достижение рекордного объема производства за всю историю существования завода. Кроме того, на 6,9% выросла производительность труда.

– Какие конкретно меры позволили заводу преодолеть негативные рыночные тенденции?

– Мы увеличили силу тока во всех корпусах электролиза. Только за счет этого производство алюминия-сырца увеличилось более чем на 2 тыс. тонны. Мы также постоянно расширяем номенклатуру и наращиваем долю продукции с высокой добавленной стоимостью. В настоящее время ее доля составляет почти 70% от общего объема производства. Реализуется программа энергосбережения, благодаря которой в прошлом году снижено потребление электроэнергии на 300 кВт на тонну произведенного алюминия в корпусе № 10. Это очень приличный показатель.

Одним из самых важных проектов прошлого года стал переход с пекового кокса на нефтяной при производстве анодной массы. Это связано с дефицитом пекового кокса и его высокой стоимостью. Он дороже нефтяного кокса примерно на 25%. Для перехода на нефтяной кокс мы также внедрили технологию рафинирования сырца от ванадия – ранее она не была нужна. В ближайшем будущем мы планируем провести модернизацию печей, чтобы они могли прокаливать нефтяной кокс. Сейчас ведутся проектные работы. Думаю, в конце 2015 года мы уже завершим реализацию этого проекта. Стоимость его оценивается в 8 млн долларов.

– Что даст модернизация печей?

– Дело в том, что нужен прокаленный кокс. Сегодня мы везем готовое сырье из Китая или же покупаем российский кокс, но прокаливаем его на БрАЗе, где есть специальное оборудование. Когда мы начнем прокаливать нефтяной кокс самостоятельно, стоимость его для нас снизится на 30%.

– В начале разговора вы отметили повышение объемов производства с минимальными финансовыми затратами. Как этого удалось достичь?

– Здесь многое дает внедрение производственной системы, основанной на технологии «кайзен». Она внедряется на предприятии с 2009 года, не требуя больших вложений, но принося заметные результаты. В переводе с японского языка «кайзен» означает «непрерывное совершенствование». Причем в этот процесс вовлекаются все – от менеджеров до рабочих. Наши специалисты также разработали карты пошагового выполнения операций на всех этапах производства, чтобы избежать таких потерь, как вынужденные простои, ненужная транспортировка, избыточные запасы, перепроизводство.

С целью повышения управляемости технологических процессов в 2012 году на предприятии установлен видеоконтроль, внедрена автоматизированная система учета неплановых остановок, которая позволяет своевременно выявлять и устранять причины поломок.

– Технологии внедряются по вертикали РУСАЛа, или предприятие само решает, что ему нужно?

– Технологии внедряются по вертикали, но предложения идут с мест. И головной офис очень быстро реагирует на них. Например, осенью прошлого года мы отправили запрос на приобретение погрузчиков малой механизации, а в начале 2013 года уже получили 18 единиц техники. В апреле придут еще 36 погрузчиков, которые необходимы для увеличения производительности труда и улучшения показателей.

С третьего квартала 2012 года на нашем предприятии началась реализация специальной программы по внедрению лучших практик. Сейчас мы заканчиваем реализацию семи из них. Это, в частности, установка корпоративной сотовой связи, проект по созданию мобильного офиса, когда все параметры и замеры снимаются специалистами сразу в электронном виде. Прорабатываем варианты коммерциализации отходов производства. К примеру, огарки обожженных анодов уже сегодня продаются предприятиям черной и цветной металлургии. Ежемесячно мы реализуем порядка 1,5 тыс. тонн огарков. А сейчас рассматриваем возможности по реализации шламов, в частности, их продажу предприятиям цементной промышленности.

– Какие инновационные решения реализуются на ИркАЗе?

– Самым значимым проектом в области инноваций можно назвать внедрение новой технологии получения сплавов с редкоземельными и переходными металлами и создание оборудования для производства из них электротехнической катанки с повышенной устойчивостью к температурным нагрузкам. Проект был разработан инженерами РУСАЛа совместно с учеными Сибирского федерального университета и реализуется при поддержке Министерства образования и науки РФ. Стоимость проекта – 253 млн рублей.

В 2012 году на ИркАЗе был смонтирован опытно-промышленный образец установки совмещенного литья, прокатки и прессования. Это прорывная технология. Новый сплав катанки по своим свойствам приближен к меди, а цена алюминия по сравнению с этим металлом ниже в три раза.

– Когда планируется выход на промышленные мощности?

– Оборудование смонтировано, опытные партии мы производим и отправляем поставщикам. По плану мы намерены ввести производство в промышленную эксплуатацию в третьем квартале текущего года. Оборудование рассчитано на производство порядка 20 тыс. тонн катанки в год.

– Что представляет собой технология «Экологический Содерберг», и когда завершится ее внедрение на ИркАЗе?

– Эту технологию планируется внедрить на первой, третьей и четвертой сериях электролиза. В рамках проекта предусмотрено строительство «сухих» газоочисток, в которых вместо традиционной анодной массы для производства алюминия используется коллоидная масса. Она отличается сравнительно низким содержанием пека, который и является основным источником выбросов в атмосферу смолистых веществ. Сама коллоидная анодная масса по сравнению с анодной расходуется более экономно – ее требуется на 6% меньше для производства одной тонны алюминия. Таким образом, мы получаем не только уменьшение негативного воздействия на окружающую среду, но и снижение себестоимости продукции. К 2016 году мы планируем снизить выбросы загрязняющих веществ и повысить степень улавливания фтористого водорода до 98%, диоксида серы – до 95%, твердых фторидов – до 90%, смолистых веществ и бензапирена – до 85%.

– Какие рынки, на ваш взгляд, наиболее перспективны сейчас?

– Конечно, азиатский рынок, в частности, Китай. Мы в прошлом году даже сертифицировали продукцию на Шанхайской бирже для расширения рынков сбыта. Отмечу, что, несмотря на кризис, наша продукция востребована. Но ситуация на рынке меняется, поэтому мы должны держать руку на пульсе, постоянно расширять рынок сбыта и стремиться максимально удовлетворить требования заказчиков. Так, по желанию наших западных потребителей катанки мы отказались от картонной упаковки и перешли на пластик, который обеспечивает более высокую степень сохранности.

– А как планируете завоевывать новые рынки? Путем диверсификации производства или иным способом?

– Путем дальнейшего расширения номенклатуры литейных сплавов и роста производства твердых марок катанки. В текущем году планируем увеличение производства ронделей – заготовок для выпуска алюминиевой тары. В планах также производство катанки с цирконием в промышленных объемах. Эта продукция очень востребована сегодня кабельной промышленностью.

– Какие задачи перед вами стояли, когда вы полтора года назад заняли руководящий пост на ИркАЗе?

– В первую очередь это была как раз задача перехода на нефтяной кокс без потери объемов производства катанки. А вот сейчас мы на заводе запускаем производство нового сплава. А вообще передо мной, как перед директором, стояли и стоят две цели – это снижение затрат и повышение производительности труда. К сожалению, ИркАЗ пока еще значительно отстает от других заводов РУСАЛа по этим показателям. Наша себестоимость, в том числе, из-за высокой цены на электроэнергию, отличается в худшую сторону среди других предприятий дивизиона, и в кризис это может быть довольно критично.

– Вы сюда с командой приехали?

– Нет. Переехал в Иркутск только с супругой. На заводе достаточно грамотных специалистов, чтобы реализовать задуманное.

– Каких правил придерживаетесь как руководитель?

– Я ставлю задачи, но никогда не устанавливаю сроки их выполнения – это должны делать сами специалисты. Но поставленные сроки уже контролирую очень четко. Вообще задача управленцев – в обеспечении бесперебойной работы производства. Мы должны по первому требованию решать проблемы, возникающие на производственной площадке. Это и есть главное правило, которого я придерживаюсь в своей работе. Требую того же и от своих подчиненных. Каждый на своем участке должен сам принимать решения и отвечать за их исполнение. И я даю такую возможность.

Справка

Владимир Берстенев родился в 1950 году, закончил Сибирский металлургический институт. С 2000 года работал в должностях заместителя исполнительного директора, директора производственно-технического департамента, директора по производству компании РУСАЛ. В июне 2011 года назначен генеральным директором ИркАЗа.